By | 26 Haziran 2018
0 Comment

 Hata modu ve etkileri analizi (FMEA), sistemin ya da sürecin hedeflerini gerçekleştiremediği hususları belirlemek için kullanılan bir tekniktir. İlk kez 1960′ lı yıllarda NASA tarafından kullanılmıştır.Teknolojinin yoğun olarak kullanıldığı tüm sanayilerde bu yöntem kullanılmaktadır.Kullanımı için geniş bir teorik altyapı istememesi ve uygulanmasının kolay olması da tercih edilmesinde önemli etkenlerdendir.

İlk kullanımı daha çok tasarım amaçlı olmasına karşılık, ilerleyen zamanlarda süreç, sistem, hizmet amaçlı olarak önleyici bir yöntem olarak kullanılmıştır.

Temelde iki soruya cevap vermektedir:

1-) İncelenen yapıda  yanlışlıklar neler olabilir ?

-Böylece potansiyel hataları belirleme imkanı doğar ve oluşacak hatanın etki ve nedenlerinin tanımlanmasını sağlar.

2-)Eğer bir şeyler yanlış giderse, bunun olasılık ve sonuçları neler olabilir?

-Olasılık, şiddet ve saptanabilirliğe bağlı olarak hataların önceliği belirlenir,

sorunların izlenmesini ve düzeltici önlemlerin alınmasını sağlar.

Amacı herhangi arızaya ve hataya neden olmayacak ürünlerin üretilebilmesidir. Herhangi bir proses, sistem, hizmet ve tasarımda oluşacak problemleri kullanıcıya ulaşmadan sorunun belirlenmesi ve çözülmesini hedefleyen bir tekniktir.

FMEA Çeşitleri

-Proses FMEA

-Sistem FMEA

-Tasarım FMEA

-Servis FMEA

Proses FMEA : Proseste oluşabilecek hata ve problemlerin tesbiti için kullanılan bir yöntemdir. Prosesi oluşturan insan gücü,aletler,makinelerin etkileri analiz edilerek zayıf noktaları belirleme imkanı sunar.Proses ve montaj yetersizliklerinden kaynaklanan problemlerin üzerinde yoğunlaşır.

Sistem FMEA : Sistemi oluşturan donanımların ve tasarımın tamamlanmasının ardından üretim ve kalite sistemlerinin işleyişini optimum hale getirmek için kullanılan bir yöntemdir.

Tasarım FMEA : Tasarımdan kaynaklanan hataların üretim aşamasında sebep olacağı problemleri önlemek için kullanılan bir yöntemdir. Üretim başlamadan önce uygulanır.

Servis FMEA : Ürünün müşteriye ulaşmasının ardından oluşacak  problemleri önlemek amacıyla proses ve sistem yetersizliklerinden kaynaklanan hataları belirlemek  amacıyle kullanılan bir yöntemdir.

Genel itibariyle sistem,hizmet,proses veya tasarımda ortaya çıkabilecek hatalar ve bu hataların büyüklüğünü belirlemeye yarar.Ayrıca oluşacak hatalar arasında bir kıyaslama yaparak en büyük etkisi olan hatanın belirlenmesini ve alınacak önlemin öncelikle buradan başlamasını sağlar.Analiz yapılırken ya sistemin tamamı ele alınır veya bölümleri ele alınır ve ortaya çıkabilecek hataların bu bölümü ve sistemin tamamını nasıl etkileyeceği incelenir.

Potansiyel arızalar belirlendikten sonra bu arızalara yönelik önleyici faaliyetler yapılır ve sürekli bu arızaların gerçekleşme olasılıklarının azaltılması hedeflenir.

Sonuçların başarılı olması istenirse sistemi oluşturan bileşenlerin iyi bir biçimde analiz edilmesi gerekmektedir.Sistemin çalışmasının ve yapısının genel tanımı yapılır.

Daha sonra blok şemalarla sistem daha detaylı tarif edilir.Ayrıca sistemin bütün fonksiyonlarının birbirleri ile olan ilişkileri de tanımlanır.

FMEA yönteminde , girdi olarak sayısal verilere (olasılık, şiddet,) ihtiyaç duyar. Kritikliği belirleyen ölçüt “Risk Öncelik Sayısı- (RÖS)”dır. Uygulamada işlem kolaylığı sağlamak amacıyla kritiklik, olasılıksal bir değerler yerine sayısal büyüklük olarak ifade edilir. Risk öncelik sayısı aşağıdaki formülle bulunur;

P: Her bir hata modunun oluşma olasılık değeri;

S: Hatanın ne kadar önemli olduğunun değeri,

D: Hataların keşfedilmesinin zorluk derecelendirilmesi,

[RÖS = P(olasılık) x S(şiddet) x D(fark edilebilirlik)]

Bu hesaplamanın yapılması elimizde güvenilir veriler olmadığında zorlaşmaktadır.Bu zorluğun üstesinden gelmek için de genellikle firmalardaki tecrübeli çalışanlardan faydalanılır , katsayılar belirlenir ve yukarıdaki hesaplama yapılır.

Genel kabul görmüş değerlendirme olarak, RÖS değerlerine göre düzeltici önlem alma kararları şu şekilde verilir;

RÖS < 60 ise önlem almaya gerek yoktur. 60 ≤RÖS ≤100 ise önlem alınması gerekir. RÖS > 100 ise acil önlem alınması gerekir.

Özetle ,rekabetin çok önemli olduğu günümüz şartlarında firmalar hatanın veya arızanın oluşmasından sonra hatalı parçaların incelenmesi ve önlem alınmasının artık yeterli olmadığını fark etmiştir. Bu yüzden ürün daha tasarım aşamasındayken ortaya çıkabilecek hataların belirlenmesi (Sistem,Tasarım,Proses ve Hizmet detaylı olarak incelenir ve analizleri yapılır.) ve buna uygun önlemlerin alınması (Proaktif Önlem) hataların engellenmesinde daha etkili olmaktadır.

 

KAYNAKÇA

 

Ahmet Uğur PEKEL

19.01.2018

Bir yanıt yazın

E-posta adresiniz yayınlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir